Методы диагностики технического состояния трубопроводов можно разделить на два типа: разрушающие и неразрушающие.
К методам разрушающего контроля обычно относят предпусковые или периодические гидравлические испытания аппаратов, а также механические испытания образцов металла, вырезанных из их элементов. Неразрушающие методы предполагают применение физических методов контроля качества, не влияющих на работоспособность конструкции.
Неразрушающие методы контроля подразделяются на пассивные (интегральные) и активные (локальные).
Активными методами являются: визуальный и измерительный контроль, ультразвуковая дефектоскопия, магнитные, радиографические капиллярные, метод вихревых токов, электрический.
К пассивным относятся: тепловизионный, виброакустические методы и акустической эмиссии.
Все трубопроводы подвергаются испытанию на прочность и плотность. Для этого чаще применяют гидравлическое испытание, реже – пневматическое.
Гидравлический способ наиболее безопасный.
Пневматический способ предусматривают в следующих случаях: когда опорные конструкции или трубопровод не рассчитаны на заполнение его водой; если температура воздуха отрицательная и отсутствуют средства, предотвращающие замораживание системы; гидравлический метод недопустим или невозможен по технологическим или другим требованиям.
При испытании на прочность в трубопроводе создают давление, превышающее рабочее. При этом в конструкции трубопровода возникают повышенные напряжения, которые вскрывают его дефектные места.
Наиболее сложными для технического диагностирования являются подземные трубопроводы.
Оперативную диагностику выполняют посредством обхода обслуживающим персоналом трассы газопровода. При обходе подземных участков утечки газа на трассе газопровода
определяются по внешним признакам и приборами. Получить информацию о динамике изменения свойств металла и изоляционного покрытия на трассе подземных трубопроводов,
необходимую для оценки остаточного ресурса, можно только при наличии шурфов, что значительно повышает трудности диагностирования. Поэтому на первом этапе технического
диагностирования максимум информации стремятся получить без вскрытия грунта.
ДИАГНОСТИРОВАНИЕ БЕЗ ВСКРЫТИЯ ГРУНТА
- проверка эффективности электрохимической защиты от коррозии путем измерения потенциалов на защищенном участке (в точке подключения установки электрохимической защиты и на границах создаваемой ею защитной зоны);
- проверка состояния изоляции (в том числе наличия сквозных повреждений) производится во всех местах, доступных для визуального контроля; на засыпанных участках газопровода – проверка сплошности изоляционного покрытия с помощью специальных приборов;
- выявление участков газопровода с аномалиями металла труб с помощью приборов, позволяющих дистанционно установить места коррозийных или иных повреждений труб, а также участки газопровода с местным повышением напряжений.
- определение коррозийной активности грунта и наличия блуждающих токов на участках с наиболее неблагоприятными условиями по этому показателю.
ШУРФОВОЕ ДИАГНОСТИРОВАНИЕ
По полученным результатам диагностирования без вскрытия грунта составляется акт и производится шурфовое диагностирование газопровода в базовом шурфе, устраиваемом в период строительства.
Если на действующем трубопроводе базовый шурф отсутствует, место базового шурфа выбирается в одном из мест обнаружения наиболее значительной аномалии металла или сквозного повреждения изоляции и однозначно в случае их совпадения (критерием, подтверждающим наличие мест аномалий, является всплеск параметров магнитного поля более чем на 20 % по сравнению с фоновым значением).
Программа шурфового диагностирования включает:
- определение толщины и внешнего вида изоляционного покрытия (расположение и размеры сквозных повреждений, наличие трещин, бугристость и др.), механической прочности, адгезии (прилипаемости) изоляционного покрытия к металлу трубы, величины переходного электрического сопротивления;
- определение величины коррозийных повреждений трубы, наличие вмятин, рисок и т.п., контроль наружного диаметра и толщины стенки при наличии коррозийных повреждений;
- определение вида и размеров дефектов в сварных швах, если они попали в зону шурфа и при осмотре обнаружены их
отклонения от требований нормативных документов; - определение коррозийной активности грунта и наличия блуждающих токов;
- определение фактических значений временного сопротивления и предела текучести при толщине стенки 5 мм; более 5 мм — определение ударной вязкости металла.
ВНУТРИТРУБНОЕ ДИАГНОСТИРОВАНИЕ
Внутритрубное диагностирование – современный вид технического диагностирования, состоящий из комплекса работ, обеспечивающих получение информации о дефектах, сварных швах, особенностях трубопровода и их местоположении, с использованием внутритрубных инспекционных приборов, в которых реализованы различные виды неразрушающего контроля, для выявления на основе этой информации наличия и характера дефектов.
Внутритрубный инспекционный прибор – устройство, перемещаемое внутри трубопровода потоком перекачиваемого продукта, снабженное средствами контроля и регистрации данных о дефектах и особенностях стенки трубопровода, сварных швов и их местоположении.
